Mykola Nemchenko explica por que uma propriedade com boa safra pode ficar com uma receita menor do que a esperada e onde o valor do grão se perde entre a colheitadeira e o comprador.
Mykola Nemchenko, especialista em desenvolvimento e gestão de negócios agrícolas, trabalha com a qualidade do grão em todas as etapas do caminho, do campo até o embarque. Atuou com lotes de exportação e terminais graneleiros e viu na prática onde, ao longo da cadeia, o grão perde massa e qualidade. Essa experiência está descrita na metodologia Qualigrain https://zenodo.org/records/22157548 , apresentada em um manual didático de 2026.
Na agricultura, o resultado da safra costuma ser medido em toneladas por hectare. Mas esse indicador não diz que parte do valor da colheita a propriedade conseguirá preservar até a venda. Depois da colheitadeira, o grão é limpo, movimentado, seco, armazenado e organizado em lotes. Em cada etapa pode haver perda de massa ou de qualidade. Isoladamente, essas perdas passam despercebidas, mas, somadas, afetam o custo de produção e o preço.
Segundo Nemchenko, o problema geralmente não está no maquinário nem na produtividade, mas na gestão: o produtor enxerga operações isoladas, mas não enxerga a economia completa da movimentação do grão.
“Se cada operação for avaliada separadamente, é possível não perceber como pequenas perdas se acumulam aos poucos. É importante olhar para todo o caminho do grão até o momento da venda e entender exatamente onde a empresa perde massa, qualidade ou valor adicional”, explica ele.
O primeiro erro, segundo o especialista, já aparece na análise: as propriedades avaliam a produtividade, e não o resultado final. Entre os indicadores “colhido por hectare” e “receita por tonelada” há várias etapas tecnológicas. Na limpeza, parte do grão vai para o descarte; no transporte, o grão sofre danos. A secagem afeta não só a umidade, mas também a qualidade, e condições de armazenagem inadequadas levam a perdas adicionais. “O indicador de produtividade mostra o que obtivemos no campo. Mas, para o negócio, é importante saber quanto dessa colheita realmente chegou à venda e em que qualidade”, diz Nemchenko.
O segundo erro é avaliar cada operação isoladamente. A limpeza opera dentro do padrão aceitável, o transporte não apresenta problemas evidentes, o secador leva o grão à umidade desejada e o armazém funciona normalmente. Mas as consequências do erro de uma etapa só aparecem na seguinte. Danos mecânicos durante a movimentação afetam a secagem e o armazenamento. A secagem desigual cria riscos no armazém, e variações de umidade entre as camadas do grão podem levar ao autoaquecimento. Por isso, de acordo com o especialista, o gestor deve perguntar não “esta etapa está funcionando bem?”, mas “o que esta etapa faz com o grão que seguirá adiante?”.
O terceiro erro diz respeito aos investimentos: tenta-se resolver o problema comprando equipamentos. Perdas na limpeza acima do esperado sugerem a compra de uma nova máquina de limpeza; problemas de secagem, a modernização do secador. Segundo Nemchenko, as perdas na limpeza dependem não só da máquina em si, mas também dos parâmetros de operação: alimentação, fluxo de ar, ajuste das peneiras. Às vezes, a otimização desses parâmetros já traz resultado sem a troca do equipamento. “Às vezes, a causa não é a falta de potência do equipamento, mas a forma como ele está regulado ou integrado ao processo como um todo”, afirma.
O quarto erro: as perdas começam a ser contabilizadas tarde demais. Se o grão perdeu qualidade durante o armazenamento, já não há como corrigir. O mesmo vale para um lote formado com indicadores que reduzem o seu valor. Nemchenko considera as perdas de forma mais ampla do que a simples redução de massa: inclui nelas danos mecânicos, estresse térmico e alterações durante o armazenamento. Parte dos indicadores, segundo ele, precisa ser controlada diretamente durante o processo, em vez de esperar pela análise laboratorial do lote pronto.
O quinto erro é o mais difícil de perceber: o gestor vê o número, mas não vê a causa. Umidade, impurezas e custos de secagem, por si sós, não explicam o resultado. Se as perdas aumentaram, é preciso descobrir a causa. Se aumentou o dano mecânico, é preciso entender em que etapa ele ocorreu. Se os custos de secagem subiram, deve-se verificar não apenas o consumo de energia, mas também o regime de operação e a real necessidade de secagem. “A qualidade não deve apenas ser medida, mas usada como ferramenta de gestão. Se um indicador mudou, o gestor precisa entender o que exatamente mudou no processo”, explica Nemchenko.
Na metodologia Qualigrain, a cadeia pós-colheita é dividida em cinco módulos: separação, transporte, tratamento térmico, aeração e proteção biológica. Para cada um deles são definidas faixas de operação e pontos de controle, de modo a interromper as perdas antes que o grão de baixa qualidade chegue ao silo. Essa abordagem não exige transformar cada propriedade em um complexo totalmente automatizado. Primeiro, é preciso descobrir exatamente onde surge o problema e quanto ele custa. Só depois se escolhe a solução: mudar o regime de operação, reforçar o controle, modernizar uma unidade específica ou investir em novos equipamentos. A ordem das decisões é definida por três fatores: o efeito potencial da redução das perdas, os custos de implementação e a compatibilidade com a infraestrutura existente.
A dimensão do problema aparece nos dados de organizações internacionais e brasileiras. Segundo estimativas da OCDE e da FAO, as perdas e o desperdício no setor de cereais representam cerca de 19% da produção mundial, número que inclui também o varejo e os domicílios. Ao mesmo tempo, a maior parte das perdas pós-colheita ocorre no transporte e no processamento.
No Brasil, pesquisadores da Embrapa, a empresa estatal de pesquisa agropecuária, apontam que o armazenamento inadequado pode causar perdas de até 15% da produção, principalmente por insetos-praga e fungos. Esses mesmos especialistas observam que o dano mecânico ao grão durante a colheita aumenta o risco de infestação por insetos no armazém. Isso está de acordo com a lógica do segundo erro: as consequências de uma etapa se transferem para a seguinte.
Em publicação da Conab, a companhia estatal brasileira de abastecimento, sobre perdas no transporte e no armazenamento, os autores estimam que, em três meses de armazenagem, as perdas de milho e soja podem chegar a 1,526%. Segundo os cálculos deles, em 2015 as perdas somadas de milho e soja foram de 2,381 milhões de toneladas, o equivalente a cerca de 2 bilhões de reais. De acordo com a Conab, em 2020 apenas 15,7% da capacidade estática de armazenagem estava localizada diretamente nas fazendas, ou seja, a maior parte do grão precisa ser transportada para armazenagem fora da propriedade. Mesmo 1% de perda em um lote de 10 mil toneladas representa 100 toneladas que não chegaram ao comprador.
O período pós-colheita costuma ser visto como uma parte técnica do trabalho. Na verdade, é justamente nele que a propriedade continua a formar o valor final do produto. A perda de alguns pontos percentuais de massa, a queda de qualidade ou custos excessivos de secagem podem não parecer críticos isoladamente, mas, em grandes volumes, somam valores significativos.
Na avaliação de Nemchenko, a principal reserva de lucratividade pode estar não apenas em colher mais, mas em preservar a maior parte do valor do que já foi colhido.
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